在爆炸危险区域安装仪表，首要任务是识别仪表的防爆标志 —— 它如同仪表的 “安全身份证”，直接决定了仪表是否适配特定危险环境。

防爆标志通常由多个部分组成，核心包含防爆型式、类别、级别、温度组别，部分还会标注保护级别。以常见的 “Ex d IIB T4 Ga” 为例，“Ex” 是国际通用的防爆标志前缀，代表该产品符合防爆标准；“d” 指隔爆型，是工业中应用广泛的防爆型式，通过将可能产生火花的部件置于密闭外壳内，即使内部发生爆炸，外壳也能阻止火焰外泄；“II” 代表工厂用防爆类别（Ⅰ 类为煤矿专用，Ⅱ 类为工厂非煤矿环境）；“B” 是防爆级别，按爆炸性气体混合物的最大试验安全间隙或最小点燃电流比分为 A、B、C 三级，C 级防爆级别最高，适用于更危险的气体环境；“T4” 为温度组别，对应仪表表面最高允许温度不超过 135℃，温度组别从 T1（450℃）到 T6（85℃），数字越大，允许最高温度越低，需根据环境中爆炸性物质的引燃温度匹配；“Ga” 则是设备保护级别，表示该仪表在正常运行、故障和维修期间均能提供高等级保护，适用于 0 区（连续或长期存在爆炸性气体混合物的区域）。不同防爆型式对应不同标志，如增安型为 “e”、本质安全型为 “ia” 或 “ib”，安装前必须确认标志与区域危险等级完全匹配，避免因标志不符引发安全事故。

安装仪表前，需先明确所在区域的爆炸危险等级，这是遵循防爆规范的基础。根据国家标准 GB 50058-2014《爆炸危险环境电力装置设计规范》，爆炸危险区域按爆炸性物质出现的频繁程度和持续时间分为 0 区、1 区、2 区（针对爆炸性气体环境），以及 20 区、21 区、22 区（针对爆炸性粉尘环境）。0 区是最危险的区域，指正常运行时连续或长时间出现、短时间频繁出现爆炸性气体混合物的场所，如密闭储罐内部气相空间，该区域仅允许使用 Ga 级保护的本质安全型或隔爆型仪表；1 区指正常运行时可能偶尔出现、短暂存在爆炸性气体混合物的场所，如储罐顶部呼吸阀附近，可选用 Ga 或 Gb 级仪表；2 区指正常运行时不出现，即使出现也仅短时间存在爆炸性气体混合物的场所，如远离储罐的辅助管道区域，可使用 Gc 级仪表。对于粉尘环境，20 区对应粉尘云持续或长期存在的场所，21 区对应正常运行时可能偶尔出现粉尘云的场所，22 区对应正常运行时不出现，仅在异常情况下短时间出现粉尘云的场所，需匹配粉尘防爆型式（如 “DIP” 开头的标志）的仪表。若区域划分错误，即使仪表防爆标志合格，也可能因环境风险超出仪表防护能力而引发爆炸。

在爆炸危险区域安装仪表，需严格遵循全流程规范，从选型到布线每一步都不能忽视。选型阶段，除确认防爆标志与区域匹配外，还需考虑仪表的防护等级（如 IP65、IP67，防止粉尘、水汽进入影响防爆性能）、介质兼容性（避免仪表材质与环境中腐蚀性物质反应破坏防爆结构）。安装过程中，隔爆型仪表的外壳必须完好无损，螺栓需按规定扭矩拧紧，不得遗漏或随意更换，因为隔爆外壳的间隙、厚度等参数是阻止火焰外泄的关键，一旦破坏，隔爆性能会立即失效；本质安全型仪表的关联设备（如安全栅）必须安装在非爆炸区域，且布线需使用屏蔽电缆，电缆屏蔽层需单端接地，避免电磁干扰产生火花。布线时，电缆沟需填充细砂或采取密封措施，穿线管需使用镀锌钢管，且管接头处需采用防爆密封接头，防止爆炸性物质通过管道进入非爆炸区域；若仪表需要穿墙安装，穿墙套管需密封，缝隙处用不燃材料填充。此外，仪表的安装位置需避开机械冲击、高温热源区域，防止外壳损坏或温度超标引燃爆炸性物质，例如在 T4 级区域，仪表与热源的距离需保证仪表表面温度不超过 135℃。

仪表安装完成后，需通过严格验收才能投入使用，且后期维护需持续遵循防爆规范。验收时，需检查防爆标志是否与设计文件一致，隔爆型仪表的外壳间隙是否符合标准，本质安全型系统的回路电阻、电容是否在规定范围内，布线是否符合密封、屏蔽要求。投入运行后，定期维护不可忽视，需避免在爆炸危险区域内随意拆卸仪表，若必须维修，需先切断电源，且维修人员需具备防爆作业资质，维修后需重新检查防爆性能；隔爆型仪表的观察窗玻璃若破损，需更换同规格、同防爆等级的玻璃，不得使用普通玻璃替代； 仪表的校准需在非爆炸区域进行，或使用本质安全型校准设备在现场校准。此外，需定期检查电缆密封接头是否老化、松动，接地是否可靠，因为长期运行中，密封件老化可能导致爆炸性物质渗入，接地不良可能产生静电火花，这些都是引发爆炸的潜在隐患。一旦发现仪表防爆结构损坏、标志模糊或性能异常，需立即停用并更换，不得带故障运行。

总之，在爆炸危险区域安装仪表，防爆标志是基础，区域划分是前提，安装规范是核心，验收维护是保障。只有全面掌握这些要点，才能确保仪表在危险环境中安全稳定运行，避免爆炸事故的发生。